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Six Sigma Green Belt

Dirigido a:

Ingenieros, administradores, directores de producción, operaciones, calidad o personas involucradas en los procesos de fabricación de bienes y servicios que estén buscando conocimiento en la metodología Six Sigma a nivel Green Belt para mejorar sus competencias en solución de problemas.

Objetivo:

Desarrollar el talento hacia las herramientas y procedimientos utilizados en la metodología Six Sigma para el mejoramiento de procesos, eliminación de desperdicios y aseguramiento de niveles de calidad que lleven a una mayor eficiencia en los recursos, identificando productos, servicios y procesos que necesiten ser mejorados o rediseñados, mejorando productividad, aumentando la rentabilidad de la empresa y la satisfacción del cliente.

Temario

Introducción
1.1.- ¿Qué es Seis Sigma?
1.2.- ¿Qué no es Seis Sigma?
1.3.- Variación
1.4.- Six Sigma y Defectos
1.5.- Six Sigma y PPM
1.6.- Six Sigma, significado práctico
1.7.- La organización Six Sigma
1.8.- Comunidad Six Sigma
1.9.- ¿Por qué falla Six Sigma?
1.10.- Factores de Éxito
1.11.- Por dónde comenzar
1.12.- La base de Six Sigma
1.12.1.- El Método Científico
1.12.2.- Pasos del Método Científico
1.12.3.- Metodología
1.13.- El Enfoque de Six Sigma
1.14.- La Base de las Herramientas Six Sigma
1.15.- Mundo Real
1.16.- El Método Estadístico
1.17.- Las Herramientas del Método Six Sigma
1.17.1.- Análisis de Varianza (ANOVA)
1.17.2.- Box Plot
1.17.3.- Lluvia de ideas
1.17.4.- Diagrama Causa – Efecto
1.17.5.- Correlaciones y Regresiones
1.17.6.- Diseño de Experimentos (DOE)
1.17.7.- FMAE
1.17.8.- Gráficas y Tablas
1.17.9.- Histogramas
1.17.10.- Pruebas de Hipótesis
1.17.11.- Análisis de los Sistemas de Medición (MSA)
1.17.12.- A Prueba de Errores
1.17.13.- Análisis de Pareto
1.17.14.- Estudios de Capacidad de Proceso
1.17.15.- Planes de Control de Procesos
1.17.16.- Diagrama de Flujo de Procesos
1.17.17.- Diagramas de Dispersión
1.17.18.- Control Estadístico de Procesos
1.17.19.- Estratificación
1.18.- Paseo por la Metodología
1.18.1.- Definir
1.18.2.- Medir
1.18.3.- Analizar
1.18.4.- Mejorar
1.18.5.- Controlar
Definir
2.1.- Introducción
2.1.1.- Identificar y evaluar Proyectos Potenciales
2.1.2.- Seleccionar el Proyecto y Definir la Misión
2.1.3.- Definir los límites del Proyecto (alcance, inicio, fin)
2.1.4.- Seleccionar y juntar un equipo
2.2.- La Voz del Cliente
2.2.1.- ¿Características Criticas a la Calidad? CTQ = Critical To Quality
2.2.2.- Sistemas de VDC reactivos
2.2.3.- Sistemas de VDC Proactivos
2.2.4.- Traduciendo la VDC en CTQ´s
2.2.5.- El Modelo Kano
2.2.6.- El modelo Kano y VDC
2.3.- Definiendo el Proyecto
2.3.1.- Valor Estratégico del Proyecto
2.3.2.- Definición del Proyecto
2.3.3.- Preparar una misión u objetivoEnfocando la dirección del proyecto
2.3.4.- Alineación de Objetivos
2.3.5.- Alineación contra los objetivos del negocio
2.3.6.- Prioridad de Proyectos
2.3.7.- Elementos para la definición de proyectos
2.3.8.- Guía para la generación de proyectos
2.4.- Seleccionando un Proyecto
2.4.1.- Selección de un Proyecto
2.4.2.- Proyectos Six Sigma
2.4.3.- Fuentes de Proyectos
2.4.4.- Errores comunes al seleccionar un proyecto
2.4.5.- Alcance
2.4.6.- Project Charter
2.5.- Costos de Pobre Calidad (COPQ)
2.5.1.- Fallas Internas
2.5.2.- Fallas Externas
2.5.3.- Costo de Inspección
2.5.4.- Costos De Prevención
2.6.- Seleccionando un equipo
2.6.1.- Criterio de Selección
2.6.2.- Tamaño del equipo
2.6.3.- Características de los equipos eficientes
2.6.4.- Síntomas de Problemas
Medir
3.1.- Determinar KPIV`s y KPOV´s ó CTQ´s
3.2.- Herramientas
3.2.1.- Mapa de Proceso
3.2.2.- Diagrama Causa & Efecto
3.2.3.- Análisis de Modo efecto de Falla (AMEF)
3.3.- Caracterización del Proceso:
3.3.1.- Determinar el estado Actual de KPOV´s y de ser necesario de KPIV´s:
3.3.2,- Capacidad: Cp, Cpk, Pp, Ppk
3.3.3.- Medida de Tendencia Central
3.3.4.- Medida de Dispersión
3.3.5.- Gráfico de Pareto
3.4.- Análisis del Sistema de Medición (MSA):
3.4.1.- Plan de Colección de Datos
3.4.2.- Estudios Gage R&R
3.5.- Revisión del Plan de control
3.5.1.- Desarrollar una evaluación inicial del plan de control para las entradas de mayor rango en el Pareto de la Matriz C y E
3.5.2.- Desarrollar la misma evaluación para las Salidas de más alto rango
3.6.- Revisión de Capacidad
3.6.1.- Realizar el análisis de capacidad a las salidas más importantes.
3.6.2.- Realizar el análisis de Capacidad a las entradas de alto rango
3.7.- AMEF
3.7.1.- Las entradas de alto rango serán evaluadas con el uso del AMEF
3.8.- Estadística Básica
3.8.1.- Datos Continuos
3.8.2.- Datos Discretos
3.8.3.- Medidas de Tendencia Central
3.8.4.- Medidas de Dispersión
3.8.5.- Distribución Gráfica
3.8.6.- Gráfica de puntos (Dot Plot)
3.8.7.- Histograma
3.8.8.- Pareto
3.8.9.- Forma de la distribución
3.8.10.- ¿Qué es normalidad?
3.9.- Estudios de Capacidad
3.9.1.- Estabilidad y Capacidad
3.9.2.- Medidas de Capacidad
3.10.- Evaluación del Sistema de Medición
3.10.1.- ¿Qué es una medición?
3.10.2.- ASM (Análisis al Sistema de Medición)
3.10.3.- Exactitud vs. Precisión
3.11.- Gage R&R
3.11.1.- Fuentes de Variación
3.11.2.- Mejorando las mediciones por atributos
3.11.3.- Problemas al recolectar datos
Analizar
4.1.- Definiciones Importantes
4.1.1.- Distribución t
4.2.- Intervalo de Confianza
4.2.1.- Ejemplo de Intervalos de Confianza
4.3.- Pruebas de Hipótesis
4.3.1.- Ejemplos de Pruebas de Hipótesis
4.5.- Correlación / Regresión Lineal
4.5.1.- Terminología de Regresión
4.5.2.- Interpretación del Diagrama de Dispersión
4.5.3.- Abusos de Regresión
4.5.4.- Ejemplo de Regresión Lineal Simple
4.6.- ANOVA 1 VIA
4.6.1.- ANOVA – Herramientas
4.6.2.- Ejemplo ANOVA
Mejorar
5.1.- Doce factores principales del éxito del cambio
5.1.1.- Responsabilidad
5.1.2.- Adaptabilidad
5.1.3.- Comunicación
5.1.4.- Enfoque, objetivo y visión
5.1.5.- Implicación
5.1.6.- Liderazgo
5.1.7.- Medición y resultados
5.1.8.- Impulso
5.1.9.- Disposición
5.1.10.- Reconocimiento
5.1.11.- Desarrollo de habilidades
5.1.12.-Orientación del equipo
5.2.- Cómo crear compromiso
5.2.1.- Cambio mediante el compromiso personal
5.2.2.- Resistencia positiva y negativa
5.2.2.1.- Fuentes de resistencia
5.2.2.2.- Herramienta: Resistencia al cambio
5.2.2.3.- Reacción negativa
Controlar
6.1.- Consideraciones de la implementación
6.2.- Ciclo de vida del proyecto
6.3.- Consecuencias inesperadas
6.4.- Elementos de un plan de implementación de soluciones
6.4.1.- Pro Análisis de problemas potenciales
6.4.2.- Procedimientos y normas
6.4.3.- Plan de comunicaciones
6.4.4.- Presupuesto y beneficios
6.4.5.- Plan de trabajo de implementación detallado
6.4.6.- Administración del proceso/Control del proceso
6.5.- Análisis de problemas potenciales
6.6.- Procedimientos y normas
6.7.- Desarrollo de procedimientos y normas: contratiempos
6.8.- Sistemas de control de procesos
6.9.- Beneficios de los sistemas de control de procesos

Six Sigma Yellow Belt

Dirigido a:

Ingenieros, administradores, directores de producción, operaciones, calidad o personas involucradas en los procesos de fabricación de bienes y servicios que estén buscando conocimiento en la metodología Six Sigma a nivel Yellow Belt para mejorar sus competencias en solución de problemas.

Objetivo:

Temario

Introducción
1.1.- ¿Qué es Seis Sigma?
1.2.- ¿Qué no es Seis Sigma?
1.3.- Variación
1.4.- Six Sigma y Defectos
1.5.- Six Sigma y PPM
1.6.- Six Sigma, significado práctico
1.7.- La organización Six Sigma
1.8.- Comunidad Six Sigma
1.9.- ¿Por qué falla Six Sigma?
1.10.- Factores de Éxito
1.11.- Por dónde comenzar
1.12.- La base de Six Sigma
1.13.- El Enfoque de Six Sigma
1.14.- La Base de las Herramientas Six Sigma
1.15.- Mundo Real
1.16.- El Método Estadístico
1.17.- Las Herramientas del Método Six Sigma
1.18.- Paseo por la Metodología DMAIC
Definir
2.1.- Introducción
2.2.- La Voz del Cliente
2.3.- Definiendo el Proyecto
2.4.- Seleccionando un Proyecto
2.5.- Costos de Pobre Calidad (COPQ)
2.6.- Seleccionando un equipo
Medir
3.1.- Determinar KPIV`s y KPOV´s ó CTQ´s
3.2.- Herramientas
3.3.- Caracterización del Proceso:
3.4.- Análisis del Sistema de Medición (MSA):
3.5.- Revisión del Plan de control
3.6.- Revisión de Capacidad
3.7.- AMEF
3.8.- Estadística Básica
3.9.- Estudios de Capacidad
3.10.- Evaluación del Sistema de Medición
3.11.- Gage R&R
Analizar
4.1.- Definiciones Importantes
4.2.- Intervalo de Confianza
4.3.- Pruebas de Hipótesis
4.5.- Correlación / Regresión Linea
4.6.- ANOVA 1 VIA
Mejorar
5.1.- Doce factores principales del éxito del cambio
5.2.- Cómo crear compromiso
Controlar
6.1.- Consideraciones de la implementación
6.2.- Ciclo de vida del proyecto
6.3.- Consecuencias inesperadas
6.4.- Elementos de un plan de implementación de soluciones
6.5.- Análisis de problemas potenciales
6.6.- Procedimientos y normas
6.7.- Desarrollo de procedimientos y normas: contratiempos
6.8.- Sistemas de control de procesos
6.9.- Beneficios de los sistemas de control de procesos

CQI-9 Heat Treat System Assessment

Dirigido a:

Inspectores de calidad, ingenieros de calidad, supervisores de producción, jefes de producción, ingenieros de proceso y/o de manufactura, ingenieros SQA y en general, a aquellos responsables del control del proceso de producción.

Objetivo:

Al finalizar el curso el participante conocerá el CQI-9 Heat Treat System Assessment cuyo objetivo es el desarrollo de un sistema de gestión para el área de Tratamientos Térmicos enfocado a:

Proveer mejora Continua,

Enfatizar la prevención de defectos y,

Reducir la variación y el desperdicio en la cadena de valor

Temario

Procesos Tabla A Ferrosos
1.1.- Carburizado
1.2.- Carbonitrurado
1.3.- Correción de Carbón
1.4.- Endurecimiento Neutral
1.5.- Temple y Revenido
1.6.- Austenizado y Martenple
1.7.- Revenido
1.8.- Endurecido por precipitación / Envejecimiento
Procesos Tabla B Ferrosos
2.1.- Nitrurado
2.2.- Ferrítico Nitrocarburizado
Procesos Tabla C Aluminio
3.1.- Tratamientos Térmicos del Aluminio
Procesos Tabla D Ferrosos
4.1.- Tratamiento Térmico por Inducción
Procesos Tabla E
5.1.- Recicido
5.2.- Normalizado
5.3.- Relevado de Esfuerzos

Tratamientos Térmicos

Dirigido a:

Objetivo:

El objetivo central del curso es que los asistentes adquieran los conocimientos básicos de estructuras cristalinas y metalurgia física, involucrados en los principios que gobiernan los diversos tratamientos térmicos, asociados a aceros o aleaciones no ferrosas, dependiendo de la orientación que la empresa quiera darle al curso.

Temario

Tratamiento Térmico del Acero
Endurecimiento Superficial del Acero
Equipo de para Tratamiento Térmico
Consideraciones del Control de Calidad del Proceso
Tratamiento Térmico de los Hierros
Tratamientos Térmicos de los Aceros para Herramientas
Tratamientos Térmicos de los Aceros Inoxidables y de los Aceros Resistentes al Calor
Tratamientos Térmicos de las Aleaciones no Ferrosas

Sistema de Seguridad STOP

Dirigido a:

Todo el personal de empresas.

Objetivo:

El objetivo del programa es ayudar a prevenir lesiones mediante la mejora de las habilidades de observación segura y ayudar a la gente a hablar con los otros acerca de la seguridad. Enseña a los empleados a reconocer las condiciones seguras e inseguras, así como las acciones seguras e inseguras.

Temario

Introducción
1.1.- Definir el programa STOP
1.2.- Definir la conciencia de la seguridad
1.3.- Identificar la causa principal de incidentes y lesiones
1.4.- Reconocer quién es el responsable de eliminar los actos inseguros
1.5.- Explicar cómo se generan las condiciones inseguras
1.6.- Definir “tu lugar de trabajo”
El ciclo de seguridad STOP
2.1.- Describir los pasos del ciclo de seguridad STOP
2.2.- Definir y explicar el proceso de autoobservación
2.3.- Describir y aplicar el proceso de auto observación
2.4.- Describir y aplicar el proceso de observación total
2.5.- Reconocer las categorías de la lista de observación STOP
Procedimientos y Normas de Orden y Limpieza y Herramientas y Equipo
3.1.- Describir la importancia de los procedimientos de trabajo
3.2.- Describir la importancia de las normas de orden y limpieza
3.3.- Reconocer las 4 revisiones básicas para los procedimientos de trabajo
3.4.- Reconocer las 4 revisiones básicas para las normas de orden y limpieza
3.5.- Identificar las tres revisiones básicas para las herramientas y el equipo
Equipo de Protección Personal y Posiciones de las Personas
4.1.- Reconocer la importancia del uso del equipo de protección personal EPP
4.2.- Aplicar la revisión de la cabeza a los pies al EPP
4.3.- Utilizar la lista de observación STOP y enumerar las causas de lesiones
4.4.- Ver cómo la capacitación del programa STOP continúa después del curso

Lean Manufacturing

Dirigido a:

A todos los profesionistas que tienen la responsabilidad de dirigir, administrar y mejorar los procesos productivos y administrativos de las empresas u organizaciones. A todo el personal comprometido con la Organización en términos de agregar valor al cliente a través de su liderazgo, manejo, dominio y presencia; capaz de transformar el entorno.

Objetivos:

Aprender y homologar en la Organización las técnicas de Manufactura Esbelta con la finalidad de conocer como actualizar el sistema de manufactura utilizado por la Organización.

Temario

1.- Introducción

1.1.- ¿Qué es una empresa Lean Manufacturing?

2.- Las metas de una empresa Lean

2.1.- Mejorar la Calidad

2.2.- Eliminar el desperdicio

2.3.- Reducir el tiempo d eproducción

2.4.- Reducir los costos totales

3.- Mapeo de la Cadena de Valor

3.1.- ¿Qué es la cadena de valor?

3.2.- La cadena de valor y cómo se usa

3.3.- ¿Porqué usa la cadena de valor?

3.4.- ¿En qué áreas se debe de enfocar para usar la cadena de valor?

3.4.- ¿Cómo se puede mapear una cadena de valor?

3.5.- ¿Cómo se puede utilizar una cadena de valor para optimizar el proceso?

4.- 5S´s

4.1.- ¿Qué son las 5S´s?

4.2.- ¿Para qué sirven las 5S`s?

4.3.- ¿Porqué usar las 5S´s?

4.4.- ¿En qué áreas se deben de utilizar las 5S´s?

4.5.- Comenzando las 5S´s

4.6.- Clasificar: Seiri

4.7.- Ordenar: Seiton

4.8.-Limpiar: Seisō

4.9.- Estandarizar: Seiketsu

4.10.- Mantener la disciplina: Shitsuke

5.- Poka Yoke

5.1.- ¿Qué son los Poka Yokes?

5.2.- ¿Para qué sirven los Poka Yokes?

5.3.- ¿Porqué usar los Poka Yokes?

5.4.- ¿En qué áreas se deben de utilizar los Poka Yokes?

5.5.- Comenzando con los Poka Yokes

6.- SMED

6.1.- ¿Qué es el sistema SMED?

6.2.- ¿Para qué sirve el sistema SMED?

6.3.- ¿Porqué usar el sistema SMED?

6.4.- ¿En qué áreas se debe de utilizar el sistema SMED?

6.5.- Comenzando los Poka Yokes

7.- Operaciones Estándar

7.1.- ¿Qué son las Operaciones Estándard?

7.2.- ¿Para qué sirven las Operaciones Estándar?

7.3.- ¿Porqué usar Operaciones Estándar?

7.4.- ¿En qué áreas se deben de utilizar las Operaciones Estándar?

8.- Flujo de una Pieza

8.1.- ¿Qué es el Flujo de una Pieza?

8.2.- ¿Para qué sirven el Flujo de una Pieza?

8.3.- ¿Porqué usar el Flujo de una Pieza?

8.4.- Diferencia entre jalar y empujar

8.5.- Herramientas a utilizar para jalar una pieza

9.- Sistema Kanban

9.1.- ¿Qué es el Sistema Kanban?

9.2.- ¿Para qué sirve el Kanban?

9.3.- ¿Porqué usar el Kanban?

9.4.- ¿Qué es un sistema de supermercado?

9.5.- Uso del Kanban en un sistema automatizado

9.6.- ¿Cuántos Kanban debo de utilizar?

10.- TPM Mantenimiento Total Productivo

10.1.- ¿Qué es el TPM?

10.2.- ¿Para qué sirve el TPM?

10.3.- ¿Porqué usar el TPM?

10.4.- Los 7 elementos del mantenimiento autónomo

10.5.- Tipos de mantenimiento

10.5.1.- Mantenimiento reactivo

10.5.2.- Mantenimiento preventivo

10.5.3.- Mantenimiento predictivo

10.5.4.- Prevención del mantenimiento

10.6.- ¿Cuántos Kanban debo de utilizar?

11.- Métricos Lean Manufacturing

11.1.- ¿Qué son los métricos de Lean Manufacturing?

11.2.- ¿Para qué sirven los métricos de Lean Manufacturing?

11.3.- ¿Porqué usar los métricos de Lean Manufacturing?

Principios de los Costos de la Calidad

Dirigido a:

Objetivos:

Capacitar en la determinación de los costos relacionados con la calidad de los procesos, productos y servicios mediante el desarrollo de un Sistema de Costos de la Calidad, que permita monitorear la eficiencia de los procesos, planificar mejoras y tomar acciones ante desvíos.

Temario

1.- Conceptos de los costos de la calidad;

1.1.- Historia del desarrollo de los costos de calidad;

1.2.- La economía de la calidad;

1.3.- Objetivo de un sistema de costos de la calidad;

1.4.- Interacción Calidad / Contabilidad

1.5.- Gestión de los costos de la calidad;

2.- Definiciones del sistema de costos de calidad;

2.1.- Categoría de los costos de calidad;

2.2.- Elementos de los costos de calidad;

2.3.- Bases de los costos de la calidad;

2.4.- Otras consideraciones relativas a las bases;

2.5.- Análisis de tendencias y el proceso de mejora;

3.- Puesta en práctica del programa de costos de la calidad;

3.1.- Cómo empezar;

3.2.- La presentación a la dirección;

3.3.- El programa piloto;

3.4.- Educación para los costos de calidad;

3.5.- Procedimiento interno de los costos de calidad;

3.6.- Obtención y análisis de los costos de calidad;

4.- Utilización de los costos de calidad;

4.1.- Mejora de la calidad y costos de calidad;

4.2.- Los costos de calidad y el plan estratégico empresarial;

4.3.- Costos de calidad del proveedor;

4.3.1.- Costos de calidad ocultos del proveedor;

4.3.2.- Aplicación de los costos de calidad al control de los proveedores;

4.3.3.- Programa de calificación de proveedores utilizando los costos;

5.- Reducción de los costos de calidad;

5.1.- La filosofía de la mejora de los costos de calidad;

5.2.- Los costos de calidad y el centro de beneficio;

5.3.- Detección de las áreas problemáticas;

5.3.1.- Análisis de las tendencias;

5.3.2.- Análisis de Pareto;

5.4.- Ejemplo del análisis de los costos de calidad;

5.5.- El trabajo en equipo;

5.6.- Trabajar con proveedores para reducir sus costos de calidad;

5.7.- La función de pérdida de la calidad de Taguchi (QLF)

6.- Conceptos financieros básicos;

7.- Descripción detallada de los elementos de los costos de la calidad.

Método Disciplinado para la Solución de Problemas (8 Disciplinas)

Dirigido a:

Este curso taller está dirigido a directores, gerentes, ejecutivos, empresarios, financieros, líderes de proyecto, consultores, profesionales y en general a todas aquellas personas que requieran conocer la metodología de las ocho disciplinas (8D´s) – 8D Global para el análisis y la solución sistemática de problemas.

Objetivos:

Al finalizar el curso taller, los participantes serán capaces de identificar y analizar cualquier tipo de problema en la organización, identificar oportunidades de mejora y proponer alternativas de solución, a través de la aplicación de la metodología de las ocho disciplinas. Conocerán diferentes herramientas y técnicas de apoyo a la metodología de las 8D´s, siendo capaces de seleccionar la más adecuada en función del tipo de problema.

Temario

Aceptación del problema;
Establecimiento de prioridades;
Formación del grupo de resolución de problemas;
Definición del problema;
Acciones contingentes;
Búsqueda de la causa del problema;
6.1.- Espina de Pescado
Acciones correctivas;
Implementación de acciones correctivas;
Prevención de la recurrencia;
Aprobación del cliente;
Caso práctico.

Herramientas Estadísticas Básicas para el Mejoramiento de la Calidad

Dirigido a:

Objetivos:

Al término del curso los participantes conocerán y utilizarán las Herramientas Estadísticas Básicas para el Mejoramiento de la Calidad: El análisis de Pareto, los diagramas de causa-efecto, los histogramas, los diagramas de dispersión y las gráficas de control.

Temario

Introducción;
Forma de obtención de datos;
2.1.- Forma de recoger datos;
2.2.- las hojas de registro;
El análisis de Pareto;
3.1.- Definición;
3.2.- Forma de elaborar los diagramas de Pareto;
3.3.- Diagramas de Pareto de fenómenos y diagramas de Pareto de causas;
3.4.- Notas sobre los diagramas de Pareto;
Diagramas de causa-efecto;
4.1.- Definición;
4.2.- Forma de elaborar diagramas de causa-efecto;
4.3.- Notas sobre los diagramas causa-efecto;
4.4.- Diagramas de Pareto y diagramas causa-efecto;
Los histogramas;
5.1.- Distribuciones e histogramas;
5.2.- Forma de elaborar histogramas;
5.3.- Interpretación de histogramas;
5.4.- Medidas para representar las características de las distribuciones;
5.5.- La distribución normal y sus características;
Los diagramas de dispersión;
6.1.- Definición;
6.2.- Elaboración de diagramas de dispersión
6.3.- Interpretación de diagramas de dispersión;
6.4.- Cálculo de los coeficientes de correlación;
6.5.- Notas sobre el análisis correlacional;
6.6.- Definición del análisis de regresión;
6.7.- Estimación de las líneas de regresión;
6.8.- Notas sobre el análisis de regresión;
Gráficas de control;
7.1.- Definición;
7.2.- Tipos de gráficas de control;
7.3.- Elaboración de la gráfica de control;
7.4.- Interpretación de las gráficas de control;
7.5.- Análisis de los procesos usando gráficas de control;
7.6.- Estudio de caso de análisis del proceso;
7.7.- Control del proceso con gráficas de control;

Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP)

Dirigido a:

Profesionistas en áreas de calidad, manufactura, diseño, ingeniería, nuevos productos, compras, de empresas pertenecientes a la cadena de suministro automotriz. Personal que trabaje en área de calidad, producción, mantenimiento y manufactura en cualquier tipo de industria. Coordinadores internos del sistema de calidad ISO 9000, ISO/TS 9000, Profesionistas interesados en metodologías y herramientas actuales para el desarrollo del sistema de calidad , personas interesadas en el análisis, control y mejoramiento de los procesos de producción y de medición y Auditores internos de sistemas de calidad ISO 9000, ISO/TS 9000, etc.

Objetivos:

Al finalizar el curso el participante podrá:

Entender la metodología del PPAP con el enfoque de procesos y su ubicación en el APQP
Conocer en el transcurso de cada sección las actualizaciones del manual PPAP para su 4ta edición
Conocer los requisitos automotrices incluyendo consideraciones de la 4ta edición del PPAP
Conocer el nuevo orden y cambios en los requisitos PPAP para la aprobación de partes, piezas para producción y material » bulk “
Conocer y aplicar los reportes de muestras iniciales (PSW, dimensionales, pruebas) actualizados para la 4ta. Edición del PPAP.

Temario

Introducción;
Requerimientos para la aprobación de partes;
2.1.- Registros de diseño del producto vendible;
2.2.- Documentos de cambios de ingeniería;
2.3.- Aprobación de ingeniería del cliente;
2.4.- FMEA de diseño;
2.5.- Diagrama de flujo del proceso;
2.6.- FMEA del proceso;
2.7.- Resultados dimensionales;
2.8.- Material, resultados de la prueba de desempeño;
2.9.- Estudio inicial del proceso;
2.10.- estudios de análisis del sistema de medición;
2.11.- Documentación del laboratorio calificado;
2.12.- Plan de control;
2.13.- Garantía de suministro de partes (PSW)
2.14.- Reporte de aprobación de apariencia (AAR) (si aplica)
2.15.- Lista de verificación de requerimientos de material procesado
2.16.- Muestra del producto;
2.17.- Muestra patrón;
2.18.- Ayudas de verificación;
2.19.- Registro de cumplimiento con requerimientos específicos del cliente;
Niveles para someter a aprobación (al cliente)
3.1.- Nivel 1
3.2.- Nivel 2
3.3.- Nivel 3
3.4.- Nivel 4
3.5.- Nivel 5
Tabla de requerimientos de retención / presentación;
Llenado del reporte de aprobación de apariencia;
Metodología para garantía de suministro de partes (PSW)
Instrucciones específicas del cliente;